Es ist schwierig, eine Erfindung zu nennen, die einen so großen Einfluss auf die Entwicklung unserer Zivilisation hat, wie das Schwert sich rühmen kann. Es kann nicht als banale Mordwaffe betrachtet werden, das Schwert war schon immer etwas Großes. In verschiedenen historischen Epochen war diese Waffe ein Symbol für den Status einer militärischen Kaste oder einer Adelsklasse. Die Entwicklung des Schwertes als Waffe ist untrennbar mit der Entwicklung der Metallurgie, der Materialwissenschaft, der Chemie und des Bergbaus verbunden.
In fast allen historischen Epochen war das Schwert die Waffe der Elite. Und hier geht es nicht so sehr um den Status dieser Waffe, sondern um die hohen Kosten und die Komplexität der Herstellung hochwertiger Klingen. Ein Schwert herzustellen, das man mit dem Leben in der Schlacht anvertrauen konnte, war nicht nur ein mühsamer Prozess, sondern auch eine Kunst. Und die Schmiede, die an dieser Arbeit beteiligt sind, können sicher mit virtuosen Musikern verglichen werden. Nicht umsonst haben verschiedene Völker Traditionen über herausragende Schwerter mit besonderen Eigenschaften, die von echten Schmiedemeistern hergestellt wurden.
Der Preis einer durchschnittlichen Klinge könnte den Wert einer kleinen Bauernfarm erreichen. Produkte berühmter Meister kosten noch mehr. Aus diesem Grund ist der häufigste kalte Waffentyp der Antike und des Mittelalters ein Speer, aber kein Schwert.
Im Laufe der Jahrhunderte haben sich in verschiedenen Regionen der Welt entwickelte metallurgische Zentren gebildet, deren Produkte weit über ihre Grenzen hinaus bekannt waren. Sie existierten in Europa, dem Nahen Osten, Indien, China und Japan. Die Arbeit des Schmiedes wurde ausgezeichnet und sehr gut bezahlt.
In Japan war der Kaji (dies ist der Waffenschmied des Schmiedes, der „Meister der Schwerter“) dem Samurai in der öffentlichen Hierarchie gleichgestellt. Unbekannt für dieses Land. Die Handwerker, die theoretisch Schmiede sein sollten, waren sogar noch niedriger als die Bauern in der japanischen Rangliste. Außerdem verachteten sich die Samurai manchmal nicht, den Schmiedehammer aufzunehmen. Um zu zeigen, dass das respektierte Japan die Arbeit eines Büchsenmachers war, kann eine Tatsache angeführt werden. Der Kaiser Gotoba (Herrscher im 12. Jahrhundert) erklärte, ein japanisches Schwert zu bauen, sei ein Werk, das selbst Fürsten erledigen könnten, ohne ihre Würde zu beeinträchtigen. Gotoba selbst war nicht abgeneigt, um den Herd zu arbeiten, es gab ein paar Klingen, die er mit seinen eigenen Händen machte.
Heute schreiben die Medien viel über die Fähigkeiten japanischer Schmiede und die Qualität des Stahls, aus dem ein traditionelles Katana hergestellt wurde. Ja, ein Samurai-Schwert zu bauen erforderte tatsächlich ein enormes Geschick und tiefes Wissen, aber man kann verantwortungsvoll sagen, dass europäische Schmiede ihren japanischen Kollegen in nichts nachstehen. Die Härte und Stärke des Katanas sind zwar legendär, aber die Herstellung des japanischen Schwertes unterscheidet sich nicht grundlegend vom Schmiedeverfahren europäischer Klingen.
Man begann im V-Jahrtausend v. Chr. Mit Metallen zur Herstellung von kalten Armen. Zuerst war es Kupfer, das Bronze schnell ersetzte, eine starke Kupferlegierung mit Zinn oder Arsen.
Der letzte Bestandteil von Bronze ist übrigens sehr giftig und verwandelte uralte Schmiede und Metallurgen in Krüppel, was sich in Legenden widerspiegelt. Zum Beispiel war Hephaestus, der griechische Gott des Feuers und der Schutzpatron der Schmiede, lahm, in den slawischen Mythen werden Schmiede oft auch als verkrüppelt dargestellt.
Die Eisenzeit begann am Ende von II - dem Beginn des 1. Jahrtausends v. Chr.. Obwohl Bronzewaffen seit vielen hundert Jahren verwendet werden. Im 12. Jahrhundert vor Christus. e. Im Kaukasus, in Indien und Anatolien wurden bereits Schmiedeeisen zur Herstellung von Waffen und Werkzeugen verwendet. Um das VIII Jahrhundert v. Chr. e. In Europa tauchte geschweißtes Eisen auf, ziemlich schnell verbreitete sich eine neue Technologie auf dem ganzen Kontinent. Tatsache ist, dass die Anzahl der Kupfer- und Zinnlagerstätten in Europa relativ gering ist, die Eisenreserven jedoch beträchtlich sind. In Japan begann die Eisenzeit erst im 7. Jahrhundert der neuen Ära.
Ein Schwert machen Vom Erz bis zum Knusper
Die Technologie der Eisengewinnung und -verarbeitung blieb lange Zeit praktisch an einem Ort, sie konnte die ständig wachsende Nachfrage nach diesem Metall nicht adäquat bedienen, weshalb Eisenprodukte niedrig und teuer waren. Und die Qualität der Werkzeuge und Waffen aus diesem Metall war extrem niedrig. Überraschenderweise hat sich die Metallurgie seit fast dreitausend Jahren nicht grundlegend verändert.
Bevor wir zur Beschreibung des Prozesses der Herstellung von Kaltwaffen in der Antike übergehen, sollten wir einige Definitionen im Zusammenhang mit der Metallurgie geben.
Stahl ist eine Eisenlegierung mit anderen chemischen Elementen, hauptsächlich mit Kohlenstoff. Es definiert die grundlegenden Eigenschaften von Stahl: Eine große Menge Kohlenstoff im Stahl sorgt für seine hohe Härte und Festigkeit, während die Duktilität des Metalls verringert wird.
Die Eisenerzeugung in der Antike und im Mittelalter (vor dem 13. Jahrhundert) war vor allem die Käseherstellung, die so genannt wurde, weil nicht erhitzte ("rohe") Luft in den Ofen geblasen wurde. Das Schmieden war die Hauptmethode für die Verarbeitung des erhaltenen Eisens und Stahls. Die Käseherstellung war sehr ineffizient, das meiste Eisen aus dem Erz ging mit der Schlacke mit. Darüber hinaus waren die erhaltenen Rohstoffe nicht von hoher Qualität und sehr heterogen.
Die Eisenerzeugung aus Erz erfolgte in einem Käseofen (Käsehorn oder Domnitse) mit einer kegelstumpfförmigen Form von 1 bis 2 Metern Höhe und 60-80 cm Durchmesser. Dieser Ofen war aus feuerfestem Ziegelstein oder Stein, der oben mit Ton überzogen war. das brannte dann. Ein Rohr für die Luftzufuhr führte zum Ofen, es wurde mit Hilfe eines Faltenbalgs eingespritzt, und im unteren Teil des Hauses befand sich ein Loch zum Entfernen von Schlacken. Eine große Menge Erz, Kohle und Flussmittel wurden in den Ofen geladen.
Später wurden Wassermühlen verwendet, um dem Ofen Luft zuzuführen. Im 13. Jahrhundert tauchten anspruchsvollere Öfen auf - Putze und dann Blauofenes (15. Jahrhundert). Ihre Leistung war viel höher. Der eigentliche Durchbruch in der Metallurgie erfolgte erst zu Beginn des 16. Jahrhunderts, als der Umwandlungsprozess eröffnet wurde, in dem hochwertiger Stahl aus Erz gewonnen wurde.
Holzkohle diente als Brennstoff für die Käseherstellung. Kohle wurde wegen der großen Menge an Eisenschädigungen, die darin enthalten sind, nicht verwendet. Koks wurde erst im 18. Jahrhundert erlernt.
In einem Käseofen laufen mehrere Prozesse gleichzeitig ab: Das Gestein wird als Schlacke vom Erz abgetrennt und als Schlacke hinterlassen, und die Eisenoxide werden durch Reaktion mit Kohlenmonoxid und Kohlenstoff reduziert. Es verschmilzt und bildet die sogenannten Crits. Es besteht aus Gusseisen. Nach dem Aufnehmen der Falten wird es in kleine Stücke zerbrochen und nach Härte sortiert, dann arbeiten sie mit jeder Fraktion getrennt.
Heute ist Gusseisen das wichtigste Produkt der Stahlindustrie, früher war es anders. Es ist dem Schmieden nicht zugänglich, daher wurde Gusseisen im Altertum als nutzloser Produktionsabfall ("Roheisen") betrachtet, der für die weitere Verwendung nicht geeignet ist. Er reduzierte die Menge der beim Schmelzen anfallenden Rohstoffe erheblich. Sie versuchten, Gusseisen einzusetzen: In Europa wurden Kanonenkugeln daraus hergestellt und in Indien Särge, die Qualität dieser Produkte ließ jedoch zu wünschen übrig.
Vom Eisen zum Stahl. Ein Schwert schmieden
Das im Käseofen erhaltene Eisen zeichnete sich durch extreme Heterogenität und geringe Qualität aus. Es musste viel getan werden, um daraus eine starke und tödliche Klinge zu machen. Beim Schmieden eines Schwertes wurden mehrere Prozesse gleichzeitig ausgeführt:
- Reinigung von Eisen und Stahl;
- Schweißen verschiedener Stahlschichten;
- Klingenherstellung;
- Wärmebehandlungsprodukte.
Danach musste der Schmied ein Kreuzstück, einen Kopf, einen Schwertgriff und auch eine Scheide dafür herstellen.
Natürlich wird das Käseblasverfahren in der Industrie derzeit nicht zur Herstellung von Eisen und Stahl verwendet. Die Kräfte von Enthusiasten und Fans alter kalter Waffen wurden jedoch bis ins kleinste Detail nachgebildet. Heute wird diese Schwertherstellungstechnologie verwendet, um "authentische" historische Waffen herzustellen.
Der im Ofen gewonnene Ofen besteht aus Eisen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt (0 - 0,3% Kohlenstoffgehalt), einem Metall mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,3 - 0,6% und einem hohen Kohlenstoffanteil (0,6 bis 1,6% und mehr). Eisen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt zeichnet sich durch eine hohe Duktilität aus. Es ist jedoch sehr weich. Je höher der Kohlenstoffgehalt im Metall ist, desto höher sind Festigkeit und Härte. Gleichzeitig wird der Stahl jedoch brüchiger.
Um die gewünschten Eigenschaften des Metalls zu erreichen, kann der Schmied den Stahl entweder mit Kohlenstoff sättigen oder seinen Überschuss verbrennen. Der Prozess der Sättigung des Metalls mit Kohlenstoff wird als Zementierung bezeichnet.
Die Schmiede der Vergangenheit hatten ein ernstes Problem. Wenn Sie ein Schwert aus kohlenstoffhaltigem Stahl herstellen, ist es langlebig und gut schärfend. Gleichzeitig ist es jedoch zu zerbrechlich, dass die Waffe aus Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt ihre Funktionen überhaupt nicht erfüllen kann. Die Klinge muss sowohl fest als auch elastisch sein. Dies war das Hauptproblem, mit dem Büchsenmacher seit Jahrhunderten konfrontiert waren.
Es gibt eine Beschreibung der Verwendung von langen Schwertern durch die Kelten, die vom römischen Historiker Polybios gemacht wurden. Die Barbarenschwerter bestanden aus so weichem Eisen, dass sie nach jedem entscheidenden Schlag stumpf und verbogen wurden. Von Zeit zu Zeit mussten keltische Krieger ihre Klingen mit Hilfe eines Fußes oder Knies korrigieren. Ein sehr zerbrechliches Schwert war jedoch eine große Gefahr für seinen Besitzer. Zum Beispiel kostete ein gebrochenes Schwert fast das Leben von Richard Löwenherz - dem englischen König und einem der berühmtesten Männer seiner Zeit.
In dieser Ära bedeutete ein gebrochenes Schwert in etwa dasselbe wie heutzutage ausgefallene Autobremsen.
Der erste Versuch, dieses Problem zu lösen, bestand in der Schaffung sogenannter laminierter Schwerter, bei denen sich die weichen und harten Stahlschichten abwechselten. Die Klinge dieses Schwertes war ein mehrschichtiges Sandwich, das es sowohl dauerhaft als auch elastisch machte (gleichzeitig spielten jedoch die richtige Wärmebehandlung der Waffe und ihre Verhärtung eine wichtige Rolle). Bei solchen Schwertern gab es jedoch ein Problem: Beim Schärfen wurde die feste Oberfläche der Klinge schnell abgeschliffen und das Schwert verlor seine Eigenschaften. Bei den Kelten waren bereits laminierte Klingen aufgetaucht, nach Meinung moderner Experten sollte ein solches Schwert zehnmal so teuer gewesen sein wie üblich.
Eine andere Möglichkeit, eine haltbare und flexible Klinge herzustellen, war das Oberflächenverkleben. Die Essenz dieses Prozesses bestand darin, die Oberfläche einer Waffe aus relativ weichem Metall zu karbonisieren. Das Schwert wurde in ein Gefäß mit organischem Material (meistens Kohle) gefüllt, das dann in einen Ofen gestellt wurde. Ohne Sauerstoffzugang wurden die organischen Verbindungen verkohlt und das Metall mit Kohlenstoff gesättigt, wodurch es stärker wurde. Bei den zementierten Klingen bestand das gleiche Problem wie bei den laminierten: Die Oberflächenschicht (harte Schicht) wurde ziemlich schnell abgeschliffen und die Klinge verlor ihre Schneideigenschaften.
Fortschrittlicher waren mehrschichtige Schwerter, die nach dem Stahl-Eisen-Stahl-Schema hergestellt wurden. Sie ließ Klingen von ausgezeichneter Qualität herstellen: Das Weicheisen des "Kerns" machte die Klinge flexibel und elastisch, gut gedämpfte Vibrationen beim Aufprall, und die massive "Schale" verlieh dem Schwert hervorragende Schneideigenschaften. Es ist zu beachten, dass das obige Layout der Klinge am einfachsten ist. Im Mittelalter "bauten" Büchsenmacher ihre Produkte oft aus fünf oder sieben "Metallpaketen" mit unterschiedlichen Eigenschaften.
Bereits im frühen Mittelalter bildeten sich in Europa große metallurgische Zentren, in denen eine erhebliche Menge Stahl geschmolzen und Waffen von ausreichend hoher Qualität hergestellt wurden. Normalerweise entstanden solche Zentren in der Nähe der reichen Eisenerzlagerstätten. Im IX-X Jahrhundert wurden gute Klingen im Frankenstaat hergestellt. Karl der Große musste sogar ein Dekret erlassen, wonach es strengstens verboten war, Waffen an die Wikinger zu verkaufen. Das anerkannte Zentrum der europäischen Metallurgie war das Gebiet, in dem später das berühmte Solingen entstand. Dort wurde Eisenerz von hervorragender Qualität abgebaut. Später wurden das italienische Brescia und das spanische Toledo zu anerkannten Schmiedezentren.
Seltsamerweise wurden im frühen Mittelalter die Klingen berühmter Büchsenmacher häufig geschmiedet. Zum Beispiel zeichneten sich die Schwerter des berühmten Meisters Ulfbreht (der im 9. Jahrhundert lebte) durch ein hervorragendes Gleichgewicht aus und wurden aus perfekt bearbeitetem Stahl gefertigt. Sie waren mit einem persönlichen Zeichen des Waffenschmieds versehen. Der Schmied konnte jedoch physisch nicht alle Klingen herstellen, die ihm zugeschrieben werden. Und die Klingen selbst unterscheiden sich sehr in der Qualität. Im späten Mittelalter schmiedeten die Zwinger Meister Schmiede aus Passau und Toledo. Letzteres gibt es sogar schriftlich gegen diese "Piraterie". Später begannen sie, die Solinger Schwerter selbst zu schmieden.
Ausgewählte Bänder werden erhitzt und dann geschmiedet, zu einem einzigen Block verschweißt. Während dieses Vorgangs ist es wichtig, die richtige Temperatur aufrechtzuerhalten und den Rohling nicht zu verbrennen.
Nach dem Schweißen beginnt das Schmieden der Klinge direkt, während dessen Form geformt wird, die Täler hergestellt werden und der Schaft hergestellt wird. Eine der Hauptstufen des Schmiedens ist das Abdichten der Klingen, wodurch die Stahlschichten konzentriert werden und das Schwert seine Schneideigenschaften länger beibehalten kann. In diesem Stadium wird die Geometrie der Klinge endgültig geformt, der Ort des Schwerpunkts wird bestimmt, die Dicke des Metalls an der Basis des Schwertes und an seiner Spitze wird festgelegt.
Mittelalterliche Schmiede hatten natürlich keine Thermometer. Daher wurde die erforderliche Temperatur anhand der Farbe des Metallfilaments berechnet. Um diese Eigenschaft besser definieren zu können, wurden die Schmieden normalerweise vorher verdunkelt, was der Schmiedaura mehr Mystiker hinzufügte.
Dann beginnt die Wärmebehandlung des zukünftigen Schwertes. Diese Phase ist äußerst wichtig, da Sie die molekulare Struktur von Stahl verändern und die erforderlichen Eigenschaften der Klinge erreichen können. Tatsache ist, dass geschmiedeter Stahl, der aus verschiedenen Teilen geschweißt ist, eine grobkörnige Struktur und eine große Belastung im Metall aufweist. Mit Hilfe von Normalisierung, Härten und Anlassen sollte der Schmied diese Mängel so weit wie möglich beseitigen.
Anfangs wird die Klinge auf etwa 800 Grad erhitzt und dann am Schaft aufgehängt, damit das Metall nicht "führt". Dieser Vorgang wird als Normalisierung bezeichnet. Bei verschiedenen Stahlsorten wird dieser Vorgang mehrmals ausgeführt. Nach der Normalisierung folgt ein mildes Glühen, bei dem das Schwert auf eine braunrote Farbe erhitzt und abkühlen gelassen wird, wobei es mit einem Isoliermaterial umhüllt ist.
Nach dem Normalisieren und Glühen können Sie mit dem wichtigsten Teil des Schmiedeprozesses fortfahren - dem Härten. Während dieses Vorgangs wird die Klinge auf eine braunrote Farbe erhitzt und dann schnell in Wasser oder Öl abgekühlt. Durch das Härten wird die während des Normalisierens und Glühens erhaltene Stahlstruktur eingefroren.
Differenzierte Härtung. Diese Technik ist typisch für japanische Meister, sie liegt darin, dass unterschiedliche Zonen der Klinge unterschiedlich gehärtet werden. Um diesen Effekt zu erreichen, wurden vor dem Aushärten Tonschichten verschiedener Dicke auf die Klinge aufgebracht.
Es ist absolut klar, dass ein Schmied in jeder Phase des oben beschriebenen Prozesses einen Fehler machen kann, der für die Qualität eines zukünftigen Produkts fatal ist. In Japan musste jeder Schmied, der seinen Namen wertschätzt, gnadenlos ausgefallene Klingen brechen.
Um die Qualität des zukünftigen Schwertes zu verbessern, wurde häufig die Methode der Nitrierung oder Nitrierung verwendet, dh die Behandlung von Stahl mit stickstoffhaltigen Verbindungen.
In der Sage von Wiland, dem Schmied, wurde eine eher originelle Art der Nitrierung beschrieben, die es dem Meister ermöglichte, eine echte "Super-Note" zu kreieren. Um die Produktqualität zu verbessern, schnitt der Schmied ein Schwert in Sägemehl, fügte sie dem Teig hinzu und fütterte sie den hungrigen Gänsen. Danach sammelte er Vogelkot und schmiedete Sägemehl. Sie machten das Schwert "... so hart und stark, dass es schwierig war, das zweite auf dem Boden zu finden." Natürlich ist dies eine literarische Arbeit, aber eine ähnliche Methode könnte durchaus stattfinden. Moderne "stickstoffhaltige" Stähle haben die höchste Härte. In vielen historischen Quellen wird berichtet, dass Schwerter auch im Blut verhärtet wurden, was ihnen besondere Qualitäten verleiht. Es ist wahrscheinlich, dass diese Praxis tatsächlich stattgefunden hat, und hier handelt es sich um eine andere Art der Nitrierung.
Unmittelbar nach dem Aushärten wird die Klinge wieder freigegeben. Nach dem Ende des Wärmebehandlungsprozesses beginnt das Schleifen und wird in mehreren Schritten durchgeführt. Während dieses Vorgangs muss das Schwert ständig mit Wasser gekühlt werden. Das Schleifen und Polieren eines Schwertes sowie das Anbringen von Kreuzen, Griffen und Aufsätzen im Mittelalter erfolgte in der Regel nicht durch einen Schmied, sondern durch einen besonderen Meister - einen Zentrumshalter.
Естественно, что перед началом работы над мечом, кузнец до мелочей продумывал его будущий дизайн и конструкцию. Будет ли он боевым или предназначается больше для "представительских" целей? Как в основном будет сражаться его будущий владелец: в пешем или конном строю? Против каких доспехов предположительно будет использоваться? Ну и, конечно же, во время изготовления меча учитывались особенности самого воина: его рост, длина рук, излюбленная техника фехтования.
Дамасская сталь и булат
Каждому, кто хотя бы раз в жизни интересовался историческим холодным оружием, известно словосочетание "дамасская сталь". Оно и сегодня очаровывает своим налетом таинственности, экзотики и мужественности. На самом деле, дамасская сталь - это еще одна попытка решить вечное противоречие между хрупкостью стали и мягкостью железа. И надо сказать, что данная попытка получилась одной из самых удачных.
Неизвестно, кому первому пришла в голову мысль соединить воедино большое количество слоев мягкой и твердой стали, но этого человека можно смело назвать гением кузнечного дела. Хотя, сегодня историки считают, что подобная технология была независимо разработана в разных регионах мира. Уже в начале нашей эры оружие из дамасской стали изготавливали в Европе и Китае. Ранее считали, что этот вид стали был изобретен на Ближнем Востоке. Однако сегодня доподлинно известно, что он был придуман европейскими мастерами. Да и вообще, пока не найдено никаких доказательств, что Дамаск когда-либо был серьезным центром изготовления оружия.
Дамасские ножи, клинки и т.п. легко отличить по внешнему виду, на их поверхности хорошо различим характерный узор, который получается после протравливания клинка кислотой. Что же представляет собой этот вид стали? Нередко, когда говорят о дамаске, имеют в виду в виду булат - особую сталь, которую изготавливали совсем по другой технологи в Индии и Персии. Это неверно.
Дамасская сталь или сварной дамаск - это сложный комбинированный материал, состоящий из множества слоев с разным содержанием углерода, надлежащим образом прокованный и подвергнутый соответствующей термической обработке. Сразу следует сказать, что японский меч катана к дамасской стали никакого отношения не имеет.
В зависимости от способа изготовления различают несколько типов дамасской стали:
- полосовой;
- дикий;
- крученный;
- штампованный.
Наиболее древним и примитивным считается полосовой дамаск. Для его изготовления брали четыре полосы железа и три полосы стали, раскаляли их и сваривали ковкой. После этого из заготовки выковывали прут, который сгибали в виде латинской буквы V, заваривали внутрь него железный сердечник, а на внешние стороны заготовки наваривали стальные лезвия. После протравливания на таком клинке проявлялся характерный для дамасской стали узор.
Дикий дамаск получался, если исходную заготовку разрубывали пополам, половинки накладывали друг на друга и опять проковывали. Подобную операцию обычно проводили несколько раз, постоянно удваивая количество слоев металла, улучшая тем самым его свойства. Несложный математический расчет показывает, что заготовка, перекованная семь раз, получает 896 слоев высокоуглеродистой и низкоуглеродистой стали.
В Средние века в Европе был популярен так называемый крученый дамаск. Во время его получения бруски из разных сталей перекручивались спиралью и сваривались ковкой. Этот процесс повторялся несколько раз. Обычно из такой стали изготавливалась центральная часть клинка, на которую затем наковывались лезвия из обычной твердой стали.
Клинки из дамасской стали в средневековой Европе ценились так высоко, что их нередко дарили королям.
Булат или вутц - это сталь, изготовленная особым образом, благодаря которому она имеет своеобразную внутреннюю структуру, характерный узор на поверхности и высочайшие характеристики по прочности и упругости. Его изготавливали в Иране, Средней Азии и Индии. Эта сталь имела большое содержание углерода, близкое к чугуну (около 2%), но при этом сохраняла способность к ковке и значительно превосходила чугун по прочности.
Об этом материале существует множество легенд. Долгое время считалось, что секрет изготовления булат утрачен, хотя сегодня множество мастеров утверждают, что они владеют тайнами производства настоящего вутца. Одним из способов его получения основан на частичном расплавлении частиц железа или низкоуглеродистой стали в чугуне. Общее количество добавок должно составлять 50-70% от массы чугуна. В результате получается расплав, имеющий кашицеобразную консистенцию. После охлаждения и кристаллизации получается булат - материал с высокоуглеродистой матрицей, в которую вкраплены низкоуглеродные частицы.
Есть информация и о других способах получения булатных сталей в наши дни, вероятно, и древности их существовало несколько. Современные методы связаны с особыми способами ковки и термической обработки металлов.
Одним из достоинств любого меча из узорчатой стали, будь то дамаск или булат, специалисты называют микроволнистость его лезвия. Оно автоматически возникает из-за неоднородности слоев или волокон металла, из которых состоит клинок. По сути, режущая кромка такого оружия является "микропилой", что значительно повышает его боевые свойства.
О дамасской стали сложено огромное количество мифов. Первый из них связан с самим названием металла. Сегодня известно, что город Дамаск особого отношения к изобретению и производству этой стали не имел, хотя некоторые историки считают его важным торговым центром, где оружие из дамаска продавали. Также до сих пор бытует мнение, что дамасская сталь стоила "на вес золота" и резала доспехи словно бумагу. Это не соответствует действительности. Клинки из дамаска действительно прекрасно сочетают в себе твердость и упругость, но никакими необыкновенными свойствами они не обладают.
